جزئیات بلاگ

تفاوت های کلیدی HACCP,VACCP,TACCP در صنایع غذایی- بخش دوم

معرفی آیین کار تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی HACCP

نویسنده: واحد تحقیق و توسعه پرتو ستاره ثریا- آکادمی ثریا

academysoraya.ir

• HACCP از ما در برابر خطرات تصادفی محافظت می‌کند.
• VACCP از ما در برابر تقلب برای سود اقتصادی محافظت می‌کند.
• TACCP از ما در برابر حملات و خرابکاری‌های عمدی محافظت می‌کند.

این سه سیستم در کنار هم یک چارچوب جامع برای تضمین ایمنی، اصالت و امنیت مواد غذایی تشکیل میدهند.

این قسمت معرفی HACCP : HACCP (تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی)

• تمرکز: ایمنی مواد غذایی (Food Safety)
• نوع خطر: تصادفی / غیرعمدی (Accidental)
• نوع تهدید: بیولوژیکی، شیمیایی (Biological, chemical)
• هدف: جلوگیری از آلودگی (Prevent contamination)
• مثال: وجود باکتری در غذا (Bacteria in food)

HACCP (تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی - Hazard Analysis and Critical Control Points)

این سیستم یک رویکرد علمی، نظام‌مند و پیشگیرانه برای ایمنی مواد غذایی است. تمرکز اصلی HACCP بر شناسایی، ارزیابی و کنترل خطرات غیرعمدی و تصادفی است که می‌توانند در هر مرحله از تولید، فرآوری و توزیع مواد غذایی رخ دهند. به جای اینکه محصول نهایی برای پیدا کردن مشکل بازرسی شود، HACCP فرآیند را از ابتدا تا انتها زیر نظر می‌گیرد تا از وقوع مشکل جلوگیری کند. این خطرات به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند: بیولوژیکی (مانند باکتری سالمونلا)، شیمیایی (مانند باقی‌مانده سموم یا مواد شوینده) و فیزیکی (مانند خرده‌های شیشه یا فلز). این سیستم نقاطی از فرآیند را که کنترل در آن‌ها برای حذف یا کاهش خطر به سطح قابل قبول، حیاتی است (نقاط کنترل بحرانی یا CCP)، شناسایی کرده و بر آن‌ها نظارت می‌کند.

• مثال: در یک کارخانه تولید مرغ سوخاری، یک نقطه کنترل بحرانی (CCP)، دمای پخت مرغ است. سیستم HACCP اطمینان حاصل می‌کند که دمای داخلی مرغ به حد معینی (مثلاً ۷۴ درجه سانتی‌گراد) می‌رسد تا تمام باکتری‌های مضر از بین بروند. مثال دیگر، استفاده از دستگاه فلزیاب پس از بسته‌بندی برای جلوگیری از ورود قطعات فلزی به محصول نهایی است.

 

 

اجرای سیستم HACCP

در یک کارخانه مواد غذایی یک فرآیند دقیق و نظام‌مند است که شامل 12 مرحله کلیدی می‌شود. این مراحل به دو بخش تقسیم می‌شوند: 5 مرحله مقدماتی برای آماده‌سازی و 7 اصل بنیادی که هسته اصلی سیستم را تشکیل می‌دهند.

در ادامه، این 12 مرحله را با جزئیات و با استفاده از یک مثال عملی، “فرآیند تولید ماست میوه‌ای در یک کارخانه لبنیات”، از ابتدا تا انتها توضیح می‌دهم.

بخش اول: مراحل مقدماتی (5 مرحله)

این مراحل زیربنای لازم برای تدوین یک طرح HACCP مؤثر را فراهم می‌کنند.

مرحله ۱: تشکیل تیم HACCP

• شرح: اولین قدم، گردآوری یک تیم چندتخصصی از بخش‌های مختلف کارخانه است. این تیم باید دانش و تخصص کافی در مورد محصول، فرآیند، تجهیزات و خطرات بالقوه داشته باشد. صرفاً سپردن این کار به واحد کنترل کیفیت یک اشتباه رایج است.
• چرا مهم است؟ هیچ فردی به تنهایی تمام دانش لازم را ندارد. تخصص‌های مختلف (تولید، مهندسی، میکروبیولوژی، کنترل کیفیت) دیدگاه‌های متفاوتی را برای شناسایی کامل خطرات به ارمغان می‌آورند.
• مثال (کارخانه ماست): تیم HACCP می‌تواند شامل افراد زیر باشد:
• مدیر تولید: آشنا به تمام جزئیات خط تولید.
• مسئول کنترل کیفیت (QC): متخصص در زمینه آزمایش‌ها و استانداردهای کیفی.
• مهندس تعمیر و نگهداری: مطلع از عملکرد و محدودیت‌های تجهیزات.
• میکروبیولوژیست: متخصص در زمینه خطرات بیولوژیکی.
• مسئول انبار و لجستیک: آشنا به شرایط نگهداری مواد اولیه و محصول نهایی.

مرحله ۲: توصیف کامل محصول

• شرح: تیم باید شرح کاملی از محصول نهایی تهیه کند. این شرح شامل مواد تشکیل‌دهنده، ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی (مانند pH و میزان رطوبت)، نوع بسته‌بندی، شرایط نگهداری، ماندگاری و دستورالعمل‌های مصرف است.
• چرا مهم است؟ این اطلاعات به شناسایی خطرات مرتبط با محصول کمک می‌کند. برای مثال، یک محصول با pH پایین (اسیدی) مانع رشد برخی باکتری‌ها می‌شود.
• مثال (کارخانه ماست): “ماست میوه‌ای پاستوریزه طعم توت‌فرنگی، با چربی ۳٪. مواد تشکیل‌دهنده: شیر تازه گاو، شکر، پوره توت‌فرنگی، استارتر کالچر ماست، پایدارکننده. pH نهایی: ۴.۲ تا ۴.۵. بسته‌بندی در ظروف پلی‌استایرن ۱۵۰ گرمی با درپوش فویلی. ماندگاری: ۲۱ روز در دمای ۱ تا ۴ درجه سانتی‌گراد. محصول آماده مصرف است.”

 

مرحله ۳: شناسایی مصرف‌کننده و نحوه مصرف

• شرح: تیم باید مشخص کند که محصول برای چه گروهی از مصرف‌کنندگان (عموم مردم، کودکان، سالمندان، افراد با سیستم ایمنی ضعیف) تولید می‌شود و چگونه مصرف خواهد شد (آماده مصرف، نیاز به پخت).
• چرا مهم است؟ حساسیت گروه‌های مصرف‌کننده متفاوت است. محصولی که برای عموم مردم بی‌خطر است، ممکن است برای نوزادان یا سالمندان خطرناک باشد.
• مثال (کارخانه ماست): “برای مصرف عموم مردم، شامل تمام گروه‌های سنی (کودکان، بزرگسالان و سالمندان). این محصول یک فرآورده آماده مصرف است و نیازی به آماده‌سازی قبل از خوردن ندارد.”

مرحله ۴: تهیه نمودار جریان فرآیند (Flow Diagram)

• شرح: تیم باید یک نمودار دقیق و کامل از تمام مراحل فرآیند تولید، از دریافت مواد اولیه تا انبارداری و توزیع محصول نهایی، تهیه کند. این نمودار باید تمام مراحل را به ترتیب نشان دهد.
• چرا مهم است؟ این نمودار به عنوان یک نقشه برای شناسایی خطرات در هر مرحله عمل می‌کند. اگر مرحله‌ای از قلم بیفتد، خطرات مرتبط با آن نیز نادیده گرفته خواهد شد.
• مثال (کارخانه ماست):

1. دریافت شیر خام از دامداری
2. آزمایش و کنترل کیفی شیر ورودی
3. ذخیره‌سازی شیر در مخازن سرد
4. پاستوریزاسیون (حرارت‌دهی) و هموژنیزاسیون
5. خنک‌سازی تا دمای مایه‌زنی
6. افزودن استارتر کالچر (مایه ماست)
7. گرمخانه‌گذاری (Incubation) برای تخمیر
8. خنک‌سازی سریع ماست
9. افزودن پوره میوه پاستوریزه
10. پر کردن در ظروف
11. درب‌بندی
12. کدگذاری و تاریخ‌زنی
13. انتقال به سردخانه
14. انبارداری و توزیع

مرحله ۵: تأیید نمودار جریان فرآیند در محل

• شرح: تیم HACCP باید به صورت فیزیکی در محل کارخانه حضور یافته و نمودار تهیه شده را با فرآیند واقعی مقایسه کند. آن‌ها باید خط تولید را از ابتدا تا انتها دنبال کرده و از صحت و کامل بودن نمودار اطمینان حاصل کنند.
• چرا مهم است؟ گاهی اوقات فرآیندهای واقعی با آنچه روی کاغذ نوشته شده متفاوت است. این مرحله تضمین می‌کند که تحلیل خطر بر اساس واقعیت انجام می‌شود.
• مثال (کارخانه ماست): تیم در کارخانه قدم می‌زند و مشاهده می‌کند که پس از افزودن پوره میوه، یک مرحله هم‌زدن اضافی وجود دارد که در نمودار اولیه ذکر نشده بود. آن‌ها نمودار را اصلاح می‌کنند.

بخش دوم: اصول هفت‌گانه HACCP

پس از تکمیل مراحل مقدماتی، تیم آماده اجرای 7 اصل کلیدی HACCP است.

اصل ۱ (مرحله ۶): تجزیه و تحلیل خطر (Hazard Analysis)

• شرح: تیم با استفاده از نمودار جریان فرآیند، در هر مرحله به دنبال شناسایی خطرات بالقوه بیولوژیکی (باکتری، ویروس)، شیمیایی (مواد شوینده، سموم) و فیزیکی (شیشه، فلز، پلاستیک) می‌گردد. سپس برای هر خطر، احتمال وقوع و شدت آن ارزیابی می‌شود.
• مثال (کارخانه ماست):
• مرحله دریافت شیر خام: خطر بیولوژیکی (وجود باکتری‌های بیماری‌زا مانند لیستریا). احتمال وقوع: بالا. شدت: بالا.
• مرحله پاستوریزاسیون: خطر بیولوژیکی (زنده ماندن باکتری‌ها در صورت نقص فرآیند).
• مرحله افزودن پوره میوه: خطر فیزیکی (وجود هسته یا سنگریزه در میوه) و شیمیایی (باقی‌مانده سموم دفع آفات).
• مرحله پر کردن: خطر فیزیکی (ورود قطعات فلزی از دستگاه پرکن).

اصل ۲ (مرحله ۷): تعیین نقاط کنترل بحرانی (Critical Control Points - CCPs)

• شرح: CCP نقطه‌ای در فرآیند است که کنترل در آن ضروری و حیاتی است تا یک خطر ایمنی مواد غذایی حذف شود یا به سطح قابل قبولی کاهش یابد. اگر کنترل در این نقطه از دست برود، محصول ناایمن تولید خواهد شد. برای شناسایی CCPها معمولاً از “درخت تصمیم‌گیری CCP” استفاده می‌شود.

 

 

• مثال (کارخانه ماست):
• پاستوریزاسیون: این یک CCP است. زیرا تنها مرحله‌ای است که برای از بین بردن باکتری‌های بیماری‌زای شیر خام طراحی شده و هیچ مرحله بعدی برای جبران نقص آن وجود ندارد.
• دریافت شیر خام: این یک CCP نیست، زیرا مرحله بعدی (پاستوریزاسیون) خطر بیولوژیکی آن را کنترل خواهد کرد.
• فلزیاب (اگر وجود داشته باشد): قرار دادن یک دستگاه فلزیاب بعد از مرحله درب‌بندی می‌تواند یک CCP برای کنترل خطرات فیزیکی (فلز) باشد.

اصل ۳ (مرحله ۸): تعیین حدود بحرانی (Critical Limits)

• شرح: برای هر CCP، باید یک یا چند حد بحرانی (معیار قابل اندازه‌گیری) تعریف شود. این حدود مرز بین محصول ایمن و ناایمن را مشخص می‌کنند. این مقادیر باید علمی و قابل اثبات باشند.
• مثال (کارخانه ماست):
• برای CCP پاستوریزاسیون: حد بحرانی عبارت است از: “شیر باید حداقل به دمای ۷۲ درجه سانتی‌گراد برسد و برای حداقل ۱۵ ثانیه در این دما باقی بماند.” هر مقداری کمتر از این، یک انحراف محسوب می‌شود.

اصل ۴ (مرحله ۹): ایجاد سیستم پایش (Monitoring)

• شرح: برای هر CCP باید یک سیستم نظارت و پایش طراحی شود تا اطمینان حاصل شود که فرآیند در محدوده حدود بحرانی باقی می‌ماند. سیستم پایش باید مشخص کند: چه چیزی، چگونه، هر چند وقت یکبار و توسط چه کسی اندازه‌گیری می‌شود.
• مثال (کارخانه ماست):
• برای CCP پاستوریزاسیون:
• چه چیزی: دما و زمان پاستوریزاسیون.
• چگونه: با استفاده از دماسنج و زمان‌سنج کالیبره شده که به یک ثبت‌کننده خودکار متصل است.
• هر چند وقت: به صورت مداوم (توسط ثبت‌کننده) و بررسی چشمی هر ۳۰ دقیقه یکبار توسط اپراتور.
• توسط چه کسی: اپراتور دستگاه پاستوریزاتور.

اصل ۵ (مرحله ۱۰): تعیین اقدامات اصلاحی (Corrective Actions)

• شرح: باید از قبل مشخص شود که اگر پایش نشان دهد یک CCP از حدود بحرانی خود خارج شده، چه اقداماتی باید انجام شود. این اقدامات باید هم مشکل محصول تولید شده را حل کند و هم از تکرار مجدد مشکل جلوگیری نماید.
• مثال (کارخانه ماست):
• برای CCP پاستوریزاسیون: اگر دمای پاستوریزاسیون به ۷۰ درجه سانتی‌گراد کاهش یابد:

1. فوراً جریان شیر را متوقف کرده و آن را به مخزن شیر خام برگردانید تا دوباره پاستوریزه شود.
2. تمام محصولاتی که از زمان آخرین بررسی موفق تولید شده‌اند را قرنطینه و مسدود کنید.
3. علت افت دما را بررسی و رفع کنید (مثلاً مشکل در دیگ بخار).
4. تمام اقدامات انجام شده را ثبت کنید.

اصل ۶ (مرحله ۱۱): ایجاد رویه‌های تأیید و تصدیق (Verification)

• شرح: این مرحله شامل فعالیت‌هایی است که صحت و کارایی کل سیستم HACCP را تأیید می‌کند. این فراتر از پایش روزانه است و به ما می‌گوید “آیا طرح ما درست کار می‌کند؟”. شامل کالیبراسیون تجهیزات، نمونه‌برداری و آزمایش محصول نهایی، و ممیزی‌های داخلی است.
• مثال (کارخانه ماست):
• کالیبراسیون فصلی دماسنج‌های دستگاه پاستوریزاتور.
• ارسال نمونه‌های ماست نهایی به آزمایشگاه به صورت هفتگی برای اطمینان از عدم وجود باکتری‌های بیماری‌زا.
• بررسی روزانه سوابق پایش CCP توسط سرپرست کنترل کیفیت.
• انجام ممیزی داخلی سیستم HACCP به صورت سالانه.

اصل ۷ (مرحله ۱۲): ایجاد سیستم مستندسازی و بایگانی سوابق

• شرح: تمام فرآیندها، تحلیل‌ها، سوابق پایش، اقدامات اصلاحی و نتایج تأیید باید به طور دقیق مستند و بایگانی شوند. این اصل می‌گوید: “اگر مکتوب نشده، پس انجام نشده است.”
• چرا مهم است؟ این مستندات برای اثبات ایمن بودن فرآیند به بازرسان دولتی و مشتریان ضروری است و در صورت بروز هرگونه مشکل، برای ردیابی و تحلیل علت بسیار حیاتی است.
• مثال (کارخانه ماست):
• بایگانی طرح HACCP.
• نگهداری سوابق دمای پاستوریزاسیون.
• فرم‌های ثبت اقدامات اصلاحی.
• گواهی‌های کالیبراسیون تجهیزات.
• سوابق آموزش کارکنان.

با تکمیل این ۱۲ مرحله، کارخانه یک سیستم زنده و پویا برای مدیریت ایمنی مواد غذایی خود ایجاد کرده است که به طور مداوم برای اطمینان از تولید محصول ایمن، بازنگری و به‌روزرسانی می‌شود.

اگر قصد اجرای الزامات HACCP را در سازمان خود دارید، با ما تماس بگیرید!